中源綠凈在核能領域的塵埃粒子監(jiān)測方案通過嚴格認證。核電站燃料棒封裝車間不 要控制普通塵埃，還需監(jiān)測放射性微粒，如鈾 - 238 顆粒，其直徑可能小至 0.1μm。數(shù)據(jù)顯示，未有效監(jiān)測放射性微粒的車間，存在潛在的輻射安全風險。某核電站采用中源綠凈的 塵埃粒子計數(shù)器后，在燃料棒封裝區(qū)設置了 6 個監(jiān)測點，設備具備防輻射外殼，可承受 1000Gy 的輻射劑量，同時監(jiān)測普通塵埃和放射性微粒的濃度。運行兩年間，共捕捉到 3 次微量放射性微粒超標事件，均及時啟動凈化程序，未造成安全事故。監(jiān)測數(shù)據(jù)可實時傳輸至核電站的輻射安全管理系統(tǒng)，滿足國家核 的監(jiān)管要求。應用場景 / 解決方案：核能企業(yè)可在燃料棒生產(chǎn)、廢料處理等放射性區(qū)域，部署具備特殊防護功能的塵埃粒子計數(shù)器，定期進行設備校準和維護，確保監(jiān)測數(shù)據(jù)的準確性和可靠性，保障生產(chǎn)安全。中源綠凈的潔凈度在線監(jiān)測系統(tǒng)，安裝時間＜4 小時，比行業(yè)快 50%，已為 100 家企業(yè)節(jié)省時間成本。0.5um塵埃粒子檢測標準對照表

中源綠凈的塵埃粒子計數(shù)器在航空航天制造領域表現(xiàn)突出。航空發(fā)動機渦輪葉片的加工精度要求達到 0.005mm，而車間空氣中≥1μm 的粒子若附著在葉片表面，會導致磨削加工時出現(xiàn)劃痕。行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，未控制好潔凈度的車間，葉片加工的廢品率高達 8%。某航空制造企業(yè)引入中源綠凈的監(jiān)測方案后，在葉片磨削車間部署了 20 臺塵埃粒子計數(shù)器，形成立體監(jiān)測網(wǎng)絡，實時監(jiān)測≥0.5μm、≥1μm、≥5μm 三個粒徑的粒子濃度。通過將車間潔凈度維持在 Class 7 級，即≥0.5μm 粒子≤352000 個 /m3，葉片磨削的合格率從 92% 提升至 99.2%，每年減少廢品損失約 3000 萬元。該系統(tǒng)還能記錄設備運行數(shù)據(jù)，為車間的凈化系統(tǒng)維護提供依據(jù)。應用場景 / 解決方案：航空航天企業(yè)可在關鍵工序車間采用分區(qū)監(jiān)測策略，對精密加工區(qū)實施 Class 6 級監(jiān)測，對裝配區(qū)實施 Class 7 級監(jiān)測，通過智能算法分析不同區(qū)域的粒子濃度差異，優(yōu)化車間的氣流組織設計。萬級車間塵埃粒子源頭廠家中源綠凈的模塊化潔凈棚，通過 10 萬小時運行測試，故障率0.5%，服務過的 500 + 客戶滿意度達 98%。

中源綠凈在智能穿戴設備生產(chǎn)的潔凈度在線監(jiān)測中成效突出。數(shù)據(jù)顯示，智能手表主板生產(chǎn)中，塵埃污染導致的電路短路占比達 15%。某智能穿戴企業(yè)的 SMT 車間未采用在線監(jiān)測時，主板不良率為 4.2%，年返工成本約 500 萬元。引入中源綠凈的方案后，在印刷機、貼片機周邊部署在線監(jiān)測設備，實時監(jiān)測≥0.3μm 和≥1μm 粒子濃度，數(shù)據(jù)每 10 秒更新一次。通過將車間潔凈度控制在 Class 6 級，主板不良率降至 0.9%，年節(jié)約返工成本約 400 萬元。應用場景 / 解決方案：智能穿戴設備企業(yè)可在 SMT 生產(chǎn)線、整機裝配等區(qū)域部署在線監(jiān)測系統(tǒng)，當檢測到粒子濃度超標時，自動調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏并通知維護人員檢查過濾系統(tǒng)，提升產(chǎn)品可靠性。

中源綠凈的塵埃粒子計數(shù)器在電子信息產(chǎn)業(yè)的硬盤制造環(huán)節(jié)發(fā)揮關鍵作用。硬盤磁頭與盤片的間距 為 3-5nm，相當于頭發(fā)絲直徑的萬分之一，任何≥0.3μm 的粒子都可能造成磁頭碰撞損壞。行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，未采用有效監(jiān)測手段的硬盤廠商，成品不良率普遍在 8%-10%，其中 70% 源于塵埃污染。中源綠凈為某硬盤制造商定制的監(jiān)測方案，在潔凈度 Class 5 的車間內(nèi)，每 20 平方米布置 1 臺塵埃粒子計數(shù)器，采樣流量達 28.3L/min，可在 1 分鐘內(nèi)完成 1 立方米空氣的粒子檢測。通過連續(xù) 3 個月的運行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，該車間≥0.3μm 粒子濃度穩(wěn)定在≤350 個 /m3，硬盤讀寫失敗率從 6.2% 降至 1.1%，年節(jié)約生產(chǎn)成本約 1200 萬元。應用場景 / 解決方案：電子制造企業(yè)可在硬盤組裝線的磁頭安裝工位、盤片封裝區(qū)等 區(qū)域，采用 “固定監(jiān)測 + 移動巡檢” 結(jié)合的方式，固定設備負責實時監(jiān)測，手持設備用于不定期抽查，確保潔凈室環(huán)境始終符合 ANSI/ISO 14644-1 標準的 Class 5 級要求。中源綠凈的潔凈度在線監(jiān)測設備，重量＜5kg，比同行輕 3kg，方便移動監(jiān)測，已銷售 500 + 臺。

中源綠凈的潔凈度在線監(jiān)測系統(tǒng)助力 LED 芯片生產(chǎn)車間提升良率。行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，LED 芯片外延生長過程中，塵埃污染會導致芯片發(fā)光效率下降 10%-15%。某 LED 企業(yè)的 MOCVD（金屬有機化學氣相沉積）車間未采用在線監(jiān)測時，芯片良率為 82%，年損失約 1200 萬元。引入中源綠凈的方案后，在 MOCVD 設備、光刻區(qū)部署在線監(jiān)測設備，實時監(jiān)測≥0.1μm 和≥0.3μm 粒子濃度，數(shù)據(jù)每 5 秒更新一次。通過將車間潔凈度控制在 Class 5 級，LED 芯片良率提升至 93%，年減少損失約 1000 萬元。應用場景 / 解決方案：LED 生產(chǎn)企業(yè)可在芯片外延、光刻等關鍵工序部署在線監(jiān)測系統(tǒng)，結(jié)合工藝要求設定嚴格的潔凈度閾值，確保芯片發(fā)光性能穩(wěn)定。中源綠凈的潔凈度在線監(jiān)測系統(tǒng)，可連接 100 + 監(jiān)測點，數(shù)據(jù)傳輸延遲＜1 秒，已為 50 個工業(yè)園區(qū)提供服務。萬級塵埃粒子監(jiān)測

中源綠凈的潔凈度在線監(jiān)測系統(tǒng)，可存儲 1 年歷史數(shù)據(jù)，已幫助 300 家企業(yè)追溯過往潔凈狀況。0.5um塵埃粒子檢測標準對照表

中源綠凈為醫(yī)療器械組裝車間的潔凈度在線監(jiān)測提供專業(yè)方案。根據(jù) ISO 13485 標準，三類醫(yī)療器械生產(chǎn)的潔凈室需維持 Class 7 級以上潔凈度，≥0.5μm 粒子濃度需≤352000 個 /m3。某骨科植入物生產(chǎn)企業(yè)曾因潔凈度監(jiān)測滯后，導致一批髖關節(jié)假體因微粒超標報廢，損失達 1200 萬元。采用中源綠凈的在線監(jiān)測系統(tǒng)后，在無菌組裝區(qū)設置 12 個監(jiān)測點，采樣頻率為每分鐘 1 次，數(shù)據(jù)實時傳輸至質(zhì)量管理系統(tǒng)。當粒子濃度超過閾值時，系統(tǒng)自動鎖定生產(chǎn)線并報警。實施半年后，產(chǎn)品微粒檢測合格率從 89% 提升至 99.7%，每年減少質(zhì)量損失約 800 萬元。應用場景 / 解決方案：醫(yī)療器械企業(yè)可構(gòu)建 “監(jiān)測 - 控制 - 追溯” 全流程體系，在植入器械組裝、無菌包裝等環(huán)節(jié)部署在線監(jiān)測設備，結(jié)合電子批記錄系統(tǒng)，滿足法規(guī)對生產(chǎn)過程可追溯的要求，同時降低質(zhì)量風險。0.5um塵埃粒子檢測標準對照表